logo

激光焊接机应用在新能源电池焊接领域有哪些优势?

激光焊接机在很多的行业中都需要用到,近几年,新能源汽车浪潮在全球开始盛行,而且在动力电池生产中,一个重要的工序就是焊接工艺。其中,动力电池作为新能源汽车核心部件,直接决定了整车性能,生产设备的精度和自动化水平将直接影响到电池的质量、效率和一致性,因此,新能源电池激光焊接机成为动力电池界的新宠。

新能源动力电池激光焊接机利用激光束优异的方向性和高功率密度等特性进行工作,通过光学系统将激光束聚焦在很小的区域内,在极短的时间内使被焊处形成一个能量高度集中的热源区,从而使被焊物熔化并形成牢固的焊点和焊缝。

那么,激光焊接机应用在新能源电池焊接领域有哪些优势呢?今天力星激光小编就来和大家聊一聊电池激光焊接机。

激光焊接机应用在新能源电池焊接领域优势解析:

激光焊接动力电池能量密度高、焊接变形小、热影响区小,可以有效地提高制件精度,焊缝光滑无杂质、均匀致密、无需附加的打磨工作;由于动力电池的结构通常包含多种材料,所以动力电池激光焊接机可以对异性金属之间进行焊接。

动力电池需要焊接的主要部位有:壳体、电芯极耳、防爆膜、电池组。动力电池电芯可分为方形、圆柱、软包电池,电池组是多个电芯串并联组成的电源。

激光焊接机的焊接技术可以用于:安全阀结构密封焊接、盖板密封焊接、引出极耳焊接、极耳集合焊接、电池组连接焊接。用激光焊接机来焊接这些零件,激光对于它们的材质有很好的吸收性,而且激光焊接的热影响区小,焊点焊缝美观、焊接更牢固、相对更安全。

激光焊接机应用于圆柱电池盖帽自动焊接:可实现18650和14650等电池盖帽的焊接。设备采用人工上料,自动实现压紧、焊接和下料,焊接效率较快,可根据客户需求实现全自动上料和下料,大大增加焊接效率,亦可实现多种规格的圆柱电池焊接的通用性。

激光焊接机应用于电池极片焊接:采用半自动上料,人工一次上料可满足3小时所需。设备自动运行,自动抓取极片和镍片,并将二者组合在一起,可实现自动压紧和焊接,焊接完成后自动下料,下料机构每次最多可储存5000pcs成品,当下料机构内成品堆积到达一定数量后设备声光报警,然后人工一次性将成品转移至其他地方。

激光焊接机应用于动力电池/超级电容盖板封口焊接:采用1000W光纤激光器配准直聚焦头来焊接,手动上料,旋转双工位进料,CCD影像定位系统辅助定位,x、Y、Z平台根据定位信息带动准直聚焦头移动走轨迹,自动对焦,自动焊接。连接片焊接夹具,封栓焊接夹具,和外壳焊接夹具分别装在旋转平台上,通过X、Y、Z平台带动准直聚焦头移动来实现工位的转换,并且可以实现焊接与上、下料同时进行,提高产能。

激光焊接机应用于PACK动力电池组焊接:该动力电芯焊接线由上料线、一次检测线、焊接/检测线、分拣线和下料线几部分组成。其中上料线和下料线高度较低,离地300mm左右,方便人工取放;动力电芯经由上料线进入到一次检测线内,此工位对动力电芯进行称重测试,将不合格的电芯分拣送入废料部分;此后动力电池经由电动夹爪将其抓取放入焊接/检测线内,此工位可对电芯进行焊接前检测、焊接和焊接质量检测﹔焊接完成后电芯流入下一工位,分拣工位将焊接后的补合格电芯分离;分拣后的合格电芯流入下料线。

动力电池焊接的焊点较多,焊接强度要求高,而激光焊接机能完全满足动力电池焊接的要求,焊接质量有保证。在电焊的过程中,单点能量的稳定性对焊接的质量影响很大。焊接动力电池的过程是根据动力电池需要焊接的部位,依照制订好的轨道进行相对挪动而完成的焊接,经过扭转轴的相对挪动,沿着焊接资料依次交融后完成焊接。

版权声明:
《工业激光应用》网站的一切内容及解释权皆归《工业激光应用》杂志社版权所有,未经书面同意不得转载,违者必究!
《工业激光应用》杂志社。
调查问卷期刊订阅